— 穿梭车密集仓储系统 / 堆垛机高架立体仓库系统
【新能源】扬州某太阳能行业客户案例
2024-02-20 | 智能仓储
项目背景
项目占地面积：约333,330㎡
成品库货位数：3,182个，原料库货位数：5,710个
该项目坐落于扬州市，客户为光伏发电解决方案平台头部企业，规划建设20GW太阳能电池片生产车间及相关配套用于满足业务发展需求。整体规划分两期实施，分别为成品智能立体库和电池原料智能立体库，旨在实现厂区电池成品和电池原料（硅片+包材）的智能化存储及出库。
AG旗舰厅针对不同产品特性的存储需求，分别定制了两套自动化仓储解决方案：成品库部署穿梭车密集仓储系统和原料库部署堆垛机高架立体仓库系统。通过这两套智能仓储系统的部署，大幅提升客户仓储空间的利用率与物料流转速度，保障产线的顺畅运行。
3,182 个
成品库货位数
83 托/小时
成品库出入库效率
5,710 个
原料库货位数
129 托/小时
原料库出入库效率
客户痛点
01
产品精度高，人工运输易损坏
客户的产品具有高精度和复杂的电子元件和结构，人工操作易在运输过程中对产品造成振动、冲击等物理影响，需要部署自动化仓储系统减少产品在存储和运输过程中的损坏风险
02
出入库流量大，传统仓储模式难以应对
仓库出入库流量较大，成品库及原料库每日需处理的出入库流量高达900万片，对传统的仓储运营模式构成了巨大挑战。需要采用高效能的自动化立体仓库系统，满足客户高峰期的仓储吞吐量需求
03
仓库层高较低，仓储空间有限
原料库及成品库层高较低，需要在有限的库房空间内部署高度密集立体库，通过引入智能仓储输送设备结合智能调度算法，实现货物在有限空间内的快速、准确存取，最大限度提高空间利用率
解决方案
AG旗舰厅根据客户需求进行实地考察，针对不同产品特性的存储需求分别定制了两套自动化仓储解决方案。成品库引入穿梭车密集仓储系统，由叉车式AMR负责物料在出入库缓存区的高速精准搬运，无缝对接托盘四向穿梭车与自动输送线系统，实现物料的高效流转；原料库引入堆垛机高架立体仓库系统，电池原料（硅片+包材）由堆垛机以及自动输送线实现在接驳站台及出入库站台的高效周转。同时应用条码识别系统，确保原料出入库操作的精准无误。
项目采用WMS仓库管理系统/WCS仓库控制系统，利用计算机控制、网络、数据通信、信息自动识别等先进技术，实现收发作业机械化、仓储管理数字化、存储单元立体化、信息传输网络化和安全监控可视化，满足客户长周期运行需要。项目实施后，成品库与原料库的物料出入库效率以及库房空间利用率得到了显著提升，从而大幅增强了客户的运营效率和整体智能化水平。
产品配置
成品库货位3,182个
成品库包含：8台托盘四向穿梭车及密集货架、自动化输送线、7台AMR及条码识别和WMS仓库管理系统/WCS仓库控制系统等
原料库货位5,710个
原料库包含：4套双伸托盘堆垛机系统及密集货架、自动化输送线、WMS仓库管理系统/WCS仓库控制系统等
方案获益
01
出入库模式灵活切换，提升出入库灵活性
成品库配置多台托盘四向穿梭车，原料库配置多台双伸托盘堆垛机，这两种设备均支持出入库模式的灵活切换，能够无缝应对同时出入、集中入库或集中出库等多种复杂作业场景，显著提高了物料处理的效率和灵活性
02
大支撑面输送机，延长设备使用寿命
在输送环节，选用具有大支撑面的辊道输送机，这种设计不仅能有效保护货物承载单元——包括箱体、盒子和托盘，避免在搬运过程中造成损伤，还能延长这些关键物流设备的使用寿命，减少替换频率和维护成本
03
三维实时监控系统监测设备运行状态，及时发现并处理故障
应用三维实时监控系统(3DMS)提供立体化视觉效果，帮助用户全方位监控和管理自动化设备，当设备发生故障时，迅速定位问题所在并提供故障信息，减少故障停机时间提升设备运行效率
国内外合作品牌
